Brzdové destičky jsou nejkritičtější bezpečnostní součástí v brzdovém systému, který hraje rozhodující roli v kvalitě brzdového efektu, a dobrá brzdová destička je ochráncem lidí a vozidel (letadla).
Nejprve původ brzdových destiček
V roce 1897, Herbertfrood vynalezl první brzdové destičky (s použitím bavlněné nití jako výztužné vlákno) a použil je v kočárcích tažených koňmi a časných automobilech, ze kterých byla založena světově proslulá společnost Ferodo. Poté v roce 1909 společnost vynalezla první zpevněnou brzdovou destičku založenou na azbestu na světě; V roce 1968 byly vynalezeny první semi-kovové brzdové destičky na světě a od té doby se třecí materiály začaly vyvíjet směrem k bez azbestu. Doma i v zahraničí začala studovat řadu náhradních vláken azbestu, jako jsou ocelové vlákno, skleněné vlákno, aramidové vlákno, uhlíkové vlákno a další aplikace ve tření.
Za druhé, klasifikace brzdových destiček
Existují dva hlavní způsoby klasifikace brzdových materiálů. Jeden je děleno používáním institucí. Jako jsou automobilové brzdové materiály, brzdové materiály a letecké brzdové materiály. Metoda klasifikace je jednoduchá a snadno srozumitelná. Jeden je rozdělen podle typu materiálu. Tato metoda klasifikace je vědecká. Moderní brzdové materiály zahrnují hlavně následující tři kategorie: brzdové materiály na bázi pryskyřice (brzdové materiály azbesto, brzdové materiály bez asbestu, brzdové materiály na bázi papíru), brzdové materiály v metalurgii, uhlíkové/uhlíkové kompozitní brzdové materiály a keramické brzdové materiály.
Zatřetí, automobilové brzdové materiály
1, typ automobilových brzdových materiálů podle výrobního materiálu je jiný. Lze jej rozdělit na azbestový list, polokovový list nebo nízký kovový list, list NAO (bez azbestu), list uhlíkového uhlíku a keramický list.
1.1. ASBESTOS SHEET
Od samého začátku byl azbest používán jako výztužník pro brzdové destičky, protože azbestové vlákno má vysokou pevnost a vysokou teplotu odolnost, takže může splňovat požadavky brzdových destiček a spojkových disků a těsnění. Toto vlákno má silnou kapacitu v tahu, může dokonce odpovídat vysoce kvalitní oceli a vydržet vysoké teploty 316 ° C, co víc, azbest je relativně levný. Je extrahována z amfibole rudy, která se nachází ve velkém množství v mnoha zemích. Azbestové třecí materiály používají hlavně azbestové vlákno, jmenovitě hydratovaný křemičitan hořčíku (3MGO · 2SIO2 · 2H2O) jako vyztužovací vlákno. Přidá se plnivo pro úpravu vlastností třecího tření. Kompozitní materiál organické matrice se získá stisknutím lepidla v horké lisovací formě.
Před sedmdesátými léty. Ve světě se široce používají tření typu azbesto. A dominoval po dlouhou dobu. Avšak kvůli špatnému přenosu tepla u azbestu. Třecí teplo nelze rychle rozptýlit. To způsobí, že se zhušťová vrstva tepelného rozpadu tření. Zvýšit opotřebení materiálu. Mezitím. Křišťálová voda azbestového vlákna je vysrážena nad 400 ℃. Vlastnost tření je výrazně snížena a opotřebení se dramaticky zvyšuje, když dosáhne 550 nebo více. Křišťálová voda byla do značné míry ztracena. Vylepšení je zcela ztraceno. A co je důležitější. Je to lékařsky prokázáno. Azbest je látka, která má vážné poškození lidských respiračních orgánů. Červenec 1989. Americká agentura pro ochranu životního prostředí (EPA) oznámila, že do roku 1997 zakáže dovoz, výrobu a zpracování všech produktů azbestu.
1.2, semi-metal list
Jedná se o nový typ třecího materiálu vyvinutého na základě materiálu organického tření a tradičního materiálu tření metalurgie prášku. Místo azbestových vláken používá kovová vlákna. Jedná se o ne asbestový tření vyvinutý společností American Bendis Company na počátku 70. let.
„Polokovové“ hybridní brzdové destičky (semi-met) jsou vyrobeny hlavně z drsné ocelové vlny jako výztužnou vlákninu a důležitou směs. Azbesta a neasbestové organické brzdové destičky (NAO) lze snadno odlišit od vzhledu (jemná vlákna a částice) a mají také určité magnetické vlastnosti.
Polokovové tjovací materiály mají následující hlavní vlastnosti:
(l) Velmi stabilní pod koeficientem tření. Nevytváří tepelný rozpad. Dobrá tepelná stabilita;
(2) Dobrý odpor opotřebení. Životnost je 3-5krát větší než azbestové tření;
(3) dobrý výkon tření při koeficientu s vysokým zatížením a stabilním třením;
(4) Dobrá tepelná vodivost. Teplotní gradient je malý. Zejména vhodné pro menší diskové brzdové výrobky;
(5) Malý brzdový hluk.
Spojené státy, Evropa, Japonsko a další země začaly v 60. letech podporovat využívání velkých oblastí. Odolnost proti opotřebení polokovového listu je o více než 25% vyšší než odolnost proti azbestovému listu. V současné době zaujímá dominantní postavení na trhu brzdových deb v Číně. A většina amerických vozů. Zejména vozidla pro automobily a cestující a nákladní vozidla. Položička semi-kovů představovala více než 80%.
Produkt však má také následující nedostatky:
(l) Ocelové vlákno se snadno rezaví, snadno se přilepte nebo poškozuje pár po rezinci a po rezivu se sníží síla produktu a opotřebení se zvyšuje;
(2) Vysoká tepelná vodivost, která je snadné způsobit, že brzdový systém produkuje odolnost proti plynu při vysoké teplotě, což má za následek třecí vrstvu a oddělení ocelové desky:
(3) Vysoká tvrdost poškodí dvojitý materiál, což povede k chatování a nízkofrekvenční brzkové hluk;
(4) Vysoká hustota.
Přestože „polokovový“ nemá žádné malé nedostatky, ale díky své dobré stabilitě výroby, nízké ceně, je stále preferovaným materiálem pro automobilové brzdové destičky.
1.3. Nao film
Na začátku 80. let byla na světě řada hybridních vláken vyztužených brzdových obložení bez azbestu, tj. Třetí generace brzdových destiček typu NAO bez azbestu. Jeho účelem je nahradit defekty jednoko-kovových brzdových materiálů s ocelovým vláknem, použitámi vlákny, vlákna, skleněná vlákna, keramická vlákna, uhlíková vlákna, minerální vlákna atd. Vzhledem k aplikaci více vláken se vlákna v brzdové obložení doplňuje ve výkonu a je snadné navrhnout vzorec podšívky brzdy vynikajícím komplexním výkonem. Hlavní výhodou listu NAO je udržovat dobrý brzdový účinek při nízké nebo vysoké teplotě, snížit opotřebení, snižovat hluk a prodloužit životnost brzdového disku, což představuje současný směr vývoje třecích materiálů. Třecí materiál používaný všemi světově proslulými značkami brzdových destiček Benz/Philodo je organickým materiálem bez azbestu, který bez azbestu, který může volně brzdit při jakékoli teplotě, chránit životnost řidiče a maximalizovat životnost brzdového disku.
1.4, uhlíkový uhlíkový plech
Strosový materiál pro složení uhlíkového uhlíku je druh materiálu s uhlíkovou matricí vyztuženou z uhlíkových vláken. Jeho třecí vlastnosti jsou vynikající. Nízká hustota (pouze ocel); Vysoká úroveň kapacity. Má mnohem vyšší tepelnou kapacitu než práškové metalurgické materiály a ocel; Vysoká intenzita tepla; Žádná deformace, adhezní jev. Provozní teplota až 200 ℃; Dobré tření a výkony opotřebení. Dlouhá životnost. Koeficient tření je během brzdění stabilní a mírný. Kompozitní listy uhlíkového uhlíku byly poprvé použity ve vojenských letadlech. Později byla přijata závodními vozy Formule 1, což je jediná aplikace uhlíkových materiálů v automobilových brzdových destičkách.
Strosový materiál pro složení uhlíkového uhlíku je speciální materiál s tepelnou stabilitou, odporem opotřebení, elektrickou vodivostí, specifickou pevností, specifickou elasticitou a mnoha dalšími charakteristikami. Následující nedostatky však mají také kompozitní tření s uhlíkovým uhlíkem: koeficient tření je nestabilní. Je to velmi ovlivněno vlhkostí;
Špatná oxidační odolnost (závažná oxidace se vyskytuje nad 50 ° C ve vzduchu). Vysoké požadavky na životní prostředí (suché, čisté); Je to velmi drahé. Použití je omezeno na speciální pole. To je také hlavním důvodem, proč je omezení uhlíkových materiálů obtížné široce propagovat.
1,5, keramické kousky
Jako nový produkt ve třecích materiálech. Keramické brzdové destičky mají výhody bez šumu, bez padajícího popela, žádné koroze náboje kol, dlouhé životnosti, ochranu životního prostředí atd. Keramické brzdové destičky byly původně vyvinuty japonskými společnostmi v brzdových destičkách v 90. letech. Postupně se stanou novým miláčkem trhu s brzdovou destičkou.
Typickým reprezentativním reprezentativním třecím materiálem na bázi keramiky jsou kompozity C/ C-SiC, tj. Klikonové karbidové matrice vyztužené z uhlíkových vláken C/ SIC. Vědci z University of Stuttgart a německého leteckého výzkumného ústavu studovali aplikaci kompozitů C/ C-SIC v oblasti tření a vyvinuly brzdové destičky C/ C-SIC pro použití v automobilech Porsche. Národní laboratoř Oak Ridge s kompozity Honeywell Advanceance, LNADING Systems a Honeywell CompaiveVhicle Systems Společnost spolupracuje na vývoji levných kompozitních brzdových destiček C/SIC, které nahradí litinové a lité ocelové brzdové podložky používané v těžkých vozidlech.
2, Výhody brzdové destičky pro uhlíkovou keramiku:
1, ve srovnání s tradičními šedými litinovými brzdovými destičkami, je hmotnost uhlíkových keramických brzdových destiček snížena asi o 60%a hmota nepodepsání je snížena o téměř 23 kilogramů;
2, koeficient brzdového tření má velmi vysoké zvýšení, zvyšuje se rychlost reakce brzdy a snížení útlumu brzdy;
3, tahové prodloužení uhlíkových keramických materiálů se pohybuje od 0,1% do 0,3%, což je pro keramické materiály velmi vysokou hodnotou;
4, pedál keramického kotouče se cítí velmi pohodlně, může okamžitě vyrobit maximální brzdovou sílu v počáteční fázi brzdění, takže není třeba zvyšovat systém asistenčního systému brzdy a celkové brzdění je rychlejší a kratší než tradiční brzdový systém;
5, Aby se odolala vysokému teplu, mezi brzdovým pístem a brzdovou vložkou dochází k izolaci keramické tepla;
6, keramický brzdový disk má mimořádnou trvanlivost, pokud je normální používání celoživotní náhradou bez celoživotního a běžný kotouč litinového brzdy se obecně používá po několik let k výměně.
Čas příspěvku: sep-08-2023